재료 제거 제조 공정은 원하는 모양과 크기의 부품을 얻기 위해 특정 방식으로 공작물에서 과도한 재료를 제거하는 것입니다. 이러한 프로세스에는 공작물 표면에 충분한 잉여 재료가 필요합니다. 재료 제거 중에 공작물은 점차 이상적인 부품의 모양과 크기에 접근합니다. 원재료 또는 블랭크의 모양과 크기와 0 h 사이의 차이가 클수록 더 많은 재료가 제거되고 더 많은 재료 손실이 발생하며 가공 공정에서 더 많은 에너지가 소비됩니다. 때로는 손실된 재료의 양이 부품 자체의 양을 초과하기도 합니다.
재료 제거 공정의 재료 이용률은 낮지 만 여전히 부품 품질을 향상시키는 주요 수단이며 가공 적응력도 강합니다. 기계 제조에서 가장 널리 사용되는 가공 방법입니다. 재료 성형 공정과 결합된 재료 제거 공정은 원자재 소비를 크게 줄일 수 있습니다. 점점 적은 절삭가공기술(정밀주조, 정밀단조 등)의 발달로 소재이용률을 더욱 높일 수 있다. 생산량이 적은 경우 소재 성형 공정에 대한 투자를 줄이기 위해 단순히 소재 제거 공정을 이용하는 것도 경제적이고 합리적이다.
재료 제거 공정은 전통적인 가공 및 특수 가공을 포함하여 다양한 형태로 제공됩니다.
기계 가공은 금속 절삭 공구를 사용하여 공작 기계의 공작물(블랭크)에서 과도한 금속을 제거하여 공작물의 모양, 크기 및 표면 품질이 설계 요구 사항을 충족하는 프로세스입니다. 절단 공정 중에 공구와 공작물이 공작 기계에 설치되고 공작 기계에 의해 일정한 규칙적인 상대 이동을 달성하기 위해 구동됩니다. 공작물에 대한 공구의 상대적인 이동 중에 잉여 금속이 제거되어 공작물의 기계 가공된 표면을 형성합니다. 일반적인 금속 절단 방법에는 선삭, 밀링, 평면 가공, 브로칭 및 연삭이 포함됩니다. 금속 절단 과정에는 힘, 열, 변형, 진동 및 마모와 같은 현상이 있습니다. 가공 공정 및 가공 품질에 일정한 영향이 있습니다. 가공 품질을 개선하고 가공 효율을 향상시키기 위해 가공 방법, 가공 공작 기계, 공구, 고정 장치 및 절단 매개변수를 선택하는 것이 중요합니다. 이것이 이 책의 초점이 될 것이다.
특수가공이란 전기에너지, 빛에너지 등을 이용하여 가공물에서 소재를 제거하는 가공방법을 말합니다. EDM, 전해 가공, 레이저 가공 등이 있습니다. EDM은 공구 전극과 전극 사이에서 발생하는 펄스 방전 현상을 사용하여 공작물 재료를 침식하여 가공 목적을 달성하는 것입니다. 가공하는 동안 직접 접촉하지 않고 공작물 전극과 공구 전극 사이에 일정한 방전 간격이 있습니다. 가공 시 힘이 가해지지 않으며 어떠한 기계적 성질을 가진 전도성 소재도 가공이 가능합니다. 기술적으로는 복잡한 형상의 내부 윤곽 표면을 가공할 수 있고 가공 난이도를 외부 윤곽(공제) 가공으로 전환할 수 있다는 것이 주요 장점이므로 금형 제조에서 특별한 역할을 합니다. EDM은 금속 제거율이 낮기 때문에 일반적으로 제품의 형상 가공에는 사용되지 않습니다. 레이저 가공과 이온 빔 가공은 주로 미세 가공에 사용됩니다.
과학 기술의 발전으로 항공 우주 및 컴퓨터 분야에서 특히 높은 가공 정확도와 표면 거칠기를 가진 일부 부품은 정밀 가공 및 초정밀 가공이 필요합니다. 정밀 및 초정밀 가공에 의해 달성된 치수 정확도는 서브미크론 또는 심지어 나노 스케일에 도달할 수 있습니다. 이러한 가공 방법에는 초정밀 선삭, 초정밀 연삭 등이 있습니다.